Dice che la tempratura di austenizzazione è di 1050-1090°C (e qui tutto bene) ma c'è una sola curva di rinvenimento e non è indicata a che T di austenizzazione si riferisca.
Ora, con lo 0,7% di C, il 14,5% di Cr direi che il Becut si comporta come un ipereutettoide (dato che anche Mo e V sono elementi alfageni), quindi al varaire della T di austenizzazione (rimanendo all'interno dell'intervallo indicato) bvarierà la durezza dopo lo spegnimento, la quantità di austenite residua e cambierà anche la curva di rinvenimento (in particolare nella zona di indurimento secondario).
Quindi ho chiesto all'azienda le curve di rinvenimento relative alle T di austenizzazione di 1060, 1070 e 1080°C.
Ho ricevuto risposta che la tempratura di austenizzazione non influisce minimamente sulla curva di rinvenimento, conta solo la composizione chimica e che la tempatura di austenizzazione è quella indicata nel pdf (1050-1090°C), e posso utilizzar quella che voglio, in tale intervallo, a seconda del forno di cui dispongo .
Ora, o il Becut si comporta da ipoeutettoide oppure non saprei che dire.
Qualcuno sa darmi qualche delucidazione? Sbaglio io o la risposta che mi hanno dato ha "poco senso"?
E nel caso in cui il Becut abbia effettivamente comportamento da acciaio ipereutettoide e la T di austenizzazione faccia varaire, tra le varie cose, la curva di rinvenimento, dovrei andare "ad occhio", visto che i dati forniti non sono molto completi?
non è proprio come dicono loro ma in tutti i casi usa una temperatura di rinvenimento conservativa, sei a tempo a farne un secondo piuttosto che ricuocere e ritemprare.....generalmente gli acciai si comportano così...se fai un rinvenimento uguale al primo cali la durezza di 2/3 punti HRc
Il problema è che non so a che temperatura di austenizzazione è riferita la curva di rinvenimento sul pdf e quindi non saprei preventivare la durezza insomma, la curva di rinvenimento, senza che sia indiata la T di austenizzazione, per un acciaio altolegato come il Becut, è un po' "castrata").
Loro dicono che la T di austenizzazione non influisce minimamente sulla curva di rinvenimento, ma credo che invece sia vero il contrario.
Il problema è che non so a che temperatura di austenizzazione è riferita la curva di rinvenimento sul pdf e quindi non saprei preventivare la durezza insomma, la curva di rinvenimento, senza che sia indiata la T di austenizzazione, per un acciaio altolegato come il Becut, è un po' "castrata").
Loro dicono che la T di austenizzazione non influisce minimamente sulla curva di rinvenimento, ma credo che invece sia vero il contrario.
Ciao.
come T di austenitizzazione usa una via di mezzo, mi sembra che arrivi attorno ai 60 HRc.....poi ti dico che se guardassimo le curve di rinvenimento che danno le acciaierie rideresti un attimo....quei grafici li fanno con prove di laboratorio e su provine piccole, nulla a che vedere con quello che succede nella realtà...
Comunque mi confermi che anche per il Becut variando la T di austenizzazione cambia la curva di rinvenimento (quantità di austenite residua, durezza dopo lo spegnimento, quantità di cromo libero in soluzione nel ferro gamma, ecc)?
Comunque, dato che non posso affidarmi alla curva di rinvenimento del pdf temprerò alcuni provini (6X40X10 mm) e farò la prova Rockwell.
1) 1060°C x 15 minuti. Spegnimento in olio. Doppio rinvenimento a 200°C (*).
2) 1070°C x 15 minuti. Spegnimento in olio. Triplo rinvenimento a 430°C (**).
3) 1080 X 15 minuti. Spegnimento in olio. Triplo rinvenimento a 450°C (***).
(*): in questo caso riuscirei a portare in soluzione nel ferro gamma una discreta quantità di cromo e mantereei su livelli "accettabili" la quantità di asutenite residua. La durezza "preventivata" dovrebbe essere di 58-59 Hrc.
(**): sfrutto la completa precipitazione dei carburi (dovrei essere in corrispondenza del picco di indurimento secondario). Trasformo tutta l'austenite residua in martensite (prima TCC poi rinvenuta). Non dovrei avere problemi di fragilità di rinvenimento ma penso che la durezza sarà di 57 Hrc circa.
(***) valgono le stesse considerazioni fatte prima ma dovrei ottenere una durzza un po' più alta.
Lo spegnimento in olio per limitare la pricipitazione dei carburi di cromo durante lo spegnimento.
Comunque mi confermi che anche per il Becut variando la T di austenizzazione cambia la curva di rinvenimento (quantità di austenite residua, durezza dopo lo spegnimento, quantità di cromo libero in soluzione nel ferro gamma, ecc)?
Comunque, dato che non posso affidarmi alla curva di rinvenimento del pdf temprerò alcuni provini (6X40X10 mm) e farò la prova Rockwell.
1) 1060°C x 15 minuti. Spegnimento in olio. Doppio rinvenimento a 200°C (*).
2) 1070°C x 15 minuti. Spegnimento in olio. Triplo rinvenimento a 430°C (**).
3) 1080 X 15 minuti. Spegnimento in olio. Triplo rinvenimento a 450°C (***).
(*): in questo caso riuscirei a portare in soluzione nel ferro gamma una discreta quantità di cromo e mantereei su livelli "accettabili" la quantità di asutenite residua. La durezza "preventivata" dovrebbe essere di 58-59 Hrc.
(**): sfrutto la completa precipitazione dei carburi (dovrei essere in corrispondenza del picco di indurimento secondario). Trasformo tutta l'austenite residua in martensite (prima TCC poi rinvenuta). Non dovrei avere problemi di fragilità di rinvenimento ma penso che la durezza sarà di 57 Hrc circa.
(***) valgono le stesse considerazioni fatte prima ma dovrei ottenere una durzza un po' più alta.
Lo spegnimento in olio per limitare la pricipitazione dei carburi di cromo durante lo spegnimento.
Ciao.
tutto ok ma dalla curva di rinvenimento mi sembra che l'indurimento secondario sia quasi trascurabile
Hai ragione, ma vendendo la composizione penso che almeno i 58 Hrc si possano raggiungere sfruttando la precipitazione dei carburi secondari.
Vedremo i risultati del test rockwell. Uno dei motivi per cui ho deciso di farli è priprio questo, ovvero che la cura di rinvenimento del pdf mi lascia qualche incertezza.
Secondo me si riferisce a T d austenizzazione medio-basse, sui 1050 o 1060°C.
Per quanto è di mia conoscenza Hai perfettamente ragione. A parita di curva di raffreddamento variando la temp. di austenizz. varia la durezza, l' austenite residua, la quantita di cromo in cella, la grandezza del grano austenitico. Chiaramente cambia anche il grafico di rinvenimento. I produttori migliori forniscono la curva di rinvenimento per diverse temp. di austenizz., la Bohler per il K 390 le da per quattro temp. ( 1030, 1070,1110, 1180°C ). La Uddeholm per il stavak ( aisi 420 ), paragonabile al becut però con meno vanadio e zero molibdeno, ne fornisce due una con austenizz. a 1020°C e una a 1050°C e la differenza nel picco di durezza secondaria è di due HRC.
Probabilmente Hai gia temprato, che risultati hai avuto ? ciao
Appunto, se la curva di rinvenimento non variasse in funzione dela T di austenizzazione vorrebbe dire che il Becut ha comportamento da acciaio ipoetettoide o etettoide, cosa alquanto strana visto il tenore di carbonio e quello di cromo (elemento alfageno).
Difatti poi il Becut si è dimostrato ipereutettoide.
Per le temperature ssiamo dovuti anare ad occhio, dato che, come già scritto, l'aziendportava una sola curva di riferimento e per e-mail mi avevao risposto che era indipendente dalla T di austenizazione.
Beh, non era così, infatti sfruttando l'indurimento secondario lo si è portato a 58-59 Hrc.
Forse si può portare anche a durezze superiori di 1 o 2 gradi Rockwll C, sempre sfruttando la ecipitazione dei carburi secondari, ma il nostro intento era proprio di raggiungere quella durezza con l'indurimento secondario.
Comunque ancora mi chiedo come mai quelli dea Bestar mi abbiano scritto più volte che la T di austenizzazione non ha influenza sulla curva di rinvenimento, per quanto rigarda il Becut.
generalmente gli acciai a freddo (rapidi e superrapidi esclusi) con curva di rinvenimento secondario hanno due diverse forcelle di austenitizzazione che variano di almeno 40/50° C....nel caso di acciai senza indurimento secondario temprare a 1000 o 1010 non cambia nulla, solo differenze impercettibili di durezza dopo rinvenimento che ogni moderna macchina di prova durezza non può rilevare...poi ogni colata dello stesso acciaio ha la sua storia.....
Cosa itendi con "forcella di austenizzazione"? Mi spiego. Quanto so io è che, per gli acciai con comportamento ipereutettoide (ovvero la grande maggioranza degli acciai altolegati da utensili per lavorazioni a freddo), tanto più aumenta la T di austenizzazione (overo tanto più ci si avicina ad Acm) tanti più carburi entrano in soluzione nel ferro gamma. Quindi, per gli acciai con un buon tenore di elementi carburigeni, il carbonio assieme agli altri elementi i lega formatori di carburi (Cr, Mo, W, V, Nb, Ti, Ta, ecc) che vengono portati in soluzione possono riprecipitare, sottofoma di carburi di forma sferoidale rinvenendo a temperture di 450-550°C circa (l'indurimento secondario appunto, in funzione poi del tipo di acciaio e della durezza che si vuole ottenre).
Ovviamente ogni acciaio ha una temepratura di tempra, o austenizzazione, oltre la quale è bene non andare per evtare l'ingrosamento del grano, ed una al di sotto dell quale non è consigliabile adare pena un insoddisfacente omogenizzazione dell'acciaio. E' questa la "forcella" che intendi?
Ma in questo caso, come pensavo e al contrario di quanto mi aveavno scritto quelli della Bestar, la temperatura di austenizzazione influisce eccome.
Probabilmente la curva di rinvenimento presente sul pdf del Becut si riferisce a temperura di austenizzazione basse (tra quelle indicate nel pdf ovviamente), dato che lìinduriento seconario pare mediocre.
Verissim, ogni colata si comporta n maniera un po' diversa, ma purtroppo bisogna fare affidamento sulle curve di rinvenimento che l'azienda mette a disposizione, a meno che per ogni colata non si voglia fare le prove per conto proprio (cosa alquanto dispendiosa, sia in termini di denaro che in termini di tempo).
Ogni acciaieria ti dice...austenitizzazione o temperatura di tempra da x a y....generalmente la differenza è di 20/30° tra il minimo ed il massimo....se tempri un K110 a 1020 o 1040 cambia poco e non sei dentro in pieno nel rinvenimento secondario....se lo vuoi devi andare 1050/1080 ma con tutti i rischi del caso e non sono pochi....è vero che solubilizzi più carburi stando alto ma il grano scoppia e la resilienza va a farsi benedire....non a caso i tempi di permanenza tra il 1020 e 1060 devono dimezzarsi altrimenti avrai si un indurimento secondario ma povere caratteristiche meccaniche....chi usa acciai per lavorazione a freddo (rapidi e superrapidi esclusi), se non deve rivestire PVD o nitrurare non ti chiede l'indurimento secondario.....industrialmente è poco flessibile gestire chi lo vuole e chi no per via delle sezioni differenti....io ad esempio, se temprassi un mio coltello starei verso il basso con un inox martensitico perchè rinvenire sopra i 300° C perdi un sacco di inossidabilità....saluti
Si, austenizzando alle temperature piùalt indicate dall'azienda produttrice è un problema. Bisogna fare attenzione alla crescita del grano e quindi anche alla temperatura di permanenza.
Difatti solitamente non consiglio ma le T di austenizzazione più alte (tra quelle indicate dall'acciaieria), per questo motivo. Anche perchè a volte solubilizzare la più alta quantità di carburi possibili ha poco senso, dato che poi per ottenere una durezza di 58-59 Hrc o non si sfrutta la completa precipitazione dei carburi opure si deve sfruttare la loro coalescenza. Di solito consiglio quelle intermedie (ad esempio per il D2 1020 o 1030°C, tenendo conto di voler ottenere 58-59 Hrc con indurimento secondario).
Per il Bcut si è dovuto andare un o' più verso il massimo (1070°C), atrimenti non i sarebebro portati in solione una sufficiente quantità di carbonioe lementi formatori di carburi.
Per gli acciai ad alto tenore di cromo (e quindi anche gli acciai nossidabili martensitici) è vero che sfruttando la precipitazione dei carburi seconari si perde in resistenza a ossidazione e corrosione (perchè precipitano anche i carburi di cromo) ma èpersonalmente rpeferisco sfruttarlacomunque, per ceti acciai, per i segueti motivi:
- la matrice diventa ferritica e si ha la migliore distensione delle tensioni interne. Quindi si dovrebbe avere una migliore tenacità e flessibilità.
- i carburi di vanadio e molibdeno precipitano preferenzialmente rispetto a queli di cromo, consumando quindi il carbonio disponible e diminuendo la quantità di carburi di cromo precipitatai. Quindi, per acciai con tenori di carbonio non eccessivi e discrete-buone quantità di Mo e V credo che la perdita di resistenza a corrosione sia comunque "accettabile".
- da alcuni grafici ho natato che a volte la quantità d austenite residua diminuisce solo pr tenperature corrisponenti i superiori al picco di indurimento secondario.
Ovviamente poi molto dipende anche dal tipo di applicazione e dalle caratteristiche che si voglioo privilegiare.
Ovvio che se farò un colello da sub (o se comunquesarà rischiesta la piùalta resistenza a ossidazione e corrosione possibile) cercherò di usare alte T di austenzizazione (per portare in soluzione una maggiore quantità di cromo) e temperature di rinvenimento medo basse (200-300°C, in base al'acciaio e alla durezza che vorrò ottenere).
Ovviamente tutto questo discorso vale per gli acciai che garntiscono un sufficiente indurimento secondario senza dover cadere nella crescita del grano.
Direi che gli acc. legati con elementi carburigenisono sono ben dotati per resistere alle alte temp., senza temere, più di tanto, l' ingrossamento del grano. In austenizzazione la presenza dei carburi e i fenomeni diffusivi della loro ridisoluzione ostacolano e impediscono l' ingrossamento del grano. Tale processo è tanto più efficace quanto più stabili sono i carburi ( V, Ti, Nb ). Per la fragilita penso sia importante (correggietemi se sbaglio) anche il raffreddamento da 800 a 500°C. Effettuato con i tempi giusti ( grafico CCT) assicura una segregazione dei carburi nella struttura martensitica, che altrimenti, con tempi più lunghi finirebbero a bordo grano, non conferendo inoltre durezza e resistenza all' usura. In tutti i casi comunque, la formazione dei carburi è regolatadai fenomeni diffusivi degli elementi carburigeni, dove il cromo viene al quinto posto dopo Mo,Ti,V,W. Perciò per quanto riguarda l' inossidabilità, in presenza di tali elementi, si è relativamente tranquilli. ciao
Si, i carburi e carbonitruti di Nb rallentano la crescita del grano, ocosì come i carburi di vanadio o il molibdeno e cromo (liberi) che segregan anch'essi a bordo grano ma comunque oltre una certa temperatura si avrà comunque l'ingrossamento del grano (per via della solubilizzazione dei carburi e per una maggiore ebergia cinetica degli atomi) e in ogni caso tanto più alata è la T di austenzizazione tanto più basso sarà il tempo di mantenimento. Pr il D2 l'ingrossamento del grani si verifica attorno ai 1080°C (per tempi di permanenza a temperatura "adeguati", ovvero non troppo lunghi).
E' anche vero che la velocità di raffredamento in un certo intervalo di temperature, per gli acciai a medio ed alto tenore di cromo è molto importnate, perchè appunto, come hai scritto, precipitano i carburi K2 a bordo grano, aumentando la fragilità e diminuendo la reistenza a ossidaizone e corrosione.
E' anche per questo motivo che per acciai come MA5M, Becut e altri viene comunque consigliato lo spegnimento in olio, nonostante un raffreddamento in aria calma basti per ottenere una struttura totalmente martensitica (ad eccezion fatta per l'austenite residua e, appunto i carbvuri indisciolti ed evenualmente precipitati).
Proprio perchè i carburi di V, Mo, Ti, V (e anche Nb, o sbaglio?) precipitano in maniera prefeenziale rispetto a quelli di cromo, per acciai con un buon tenore di tali elementi, penso si possa sfruttare l'indurimento secondario. Certo, bisogna sempre valutare tutto anche in funzione della durezza che si vuole ottenere.
Per acciai come D2 e Becut si avrà comunque la precipitazione di carburi di cromo, in froma sferoidale, perchè il lorotenore di Mo e V (e nel becut anche d Nb) non credo sia sufficiente da consumare tutti il carbonio portato in soluzione. E' anche vero che buona parte del carbonio del D2 è già legato sottoforma di carburi ledeburitici.
In ogni caso ritengo che la scelta di sfruttare l'indurimento secondario (con tutto ciò che ne consegue, vero T di autenizzazione che permettano una adeguata solubilizzaizone dei carburi, controllo delle T di rinveniento,a nche in relazione alla malattia di krupp, ecc) o meno, per certi accai (non certo acciai come il 420C, che comunque non raggiungono durezze abbastanza elevte ne hanno un buon tenore di eleenti carburigeni) dipende anche dalle caratteristiche che si volgiono privilegiare. Insomma, bisogna fare una sorta di compromesso.
la teoria è bella ma poi bisogna vedere la pratica....sicuramente temprare un coltello solo in una muffola è una cosa, fare un trattamento termico a livello di terzista è un altra....se seguissimo alla lettera ciò che l'acciaio desidera buona notte.....un coltello, grosso che sia, è sempre piccolo rispetto ad uno stampo...laminare 5/7 mm è facile e metallallurgicamente ottimo, forgiare e produrre barre da 850 mm è un tantino complicato...guardate una microstruttura a cuore dei sopracitati esempi e poi ne riparliamo...saluti
Verissimo, ma forse "il bello" nel fare coltelli è che si può cercare proprio di sfruttare appieno le qualità dell'acciaio, spendendo tempo proprio nello studio del miglior trattamento termico (almeno a livello hobbistico,in cui non è propriamente vero che il tempo è denaro).
Indubbiamente a livello industriale ci sono molte più complicazioni (pezzi più grandi, trattamenti da fare in serie, geometrie più complicate, ecc), anche di tipo meramente economico.
Un esempio banale. Nessuno nella cotruzioni di coltelli si sognerebbe di usare un C40 cementato. Si preferisce spendere di più ed avere un prodotto qualitativamente mighliore usano un acciaio diverso, più costoso.
In idustra invece non è raro l'utilizzo di acciai da cementatazione che vengono appunto cemetati per aumentare la loro resistenza all'usura e mantenere bassi i costi.
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